Metody oraz sposoby szacowania niepewności w laboratorium, praktyczne przedstawienie sposobu oszacowania niepewności dla stosowanych metod pomiarowych i badawczych w laboratorium.
Opis adresatów:
Szkolenie adresowane jest dla osób pracujących w laboratoriach pomiarowo-badawczych, które zamierzają oszacować niepewności stosowanych metod pomiarowo-badawczych.
Zarządzanie ryzykiem polegającym na systematycznym procesie oceny , kontroli, wymiany informacji oraz przeglądzie ryzyka potencjalnie zagrażającego jakości produkowanej substancji aktywnej. Wskazanie sposobów prowadzenia analizy ryzyka w odniesieniu do procesu produkcyjnego substancji aktywnych. GMP dla produktów leczniczych, ogólne wymagania w zakresie zarządzania ryzykiem, metody i narzędzia : mapowanie procesów, typowanie wad, diagramy przyczynowo-skutkowe, statystyczne sterowanie procesem (SPC), analiza FMEA/FMECA.
Opis adresatów:
Szkolenie adresowane jest do osób pracujących w branży farmaceutycznej, które zamierzają wdrożyć w swojej codziennej pracy elementy zarządzania ryzykiem.
Przedstawienie możliwości i sposobów wykorzystania wybranych testów statystycznych w analizach danych przemysłowych realizowanych w celu właściwego funkcjonowania i doskonalenia procesu. Zasady wnioskowania statystycznego: wprowadzenie teoretyczne, przykłady rachunkowe, przykłady wykorzystania, ćwiczenia. Przedstawienie norm ISO związanych, dotyczących statystycznej interpretacji danych.
Opis adresatów:
• Osoby zajmujące się praktycznymi problemami poprawy jakości procesów.
• Pracownicy działów jakości, inżynierowie jakości, pracownicy przemysłowych laboratoriów badawczych.
• Członkowie zespołów realizujących projekty doskonalące
• Osoby uczestniczące we wdrożeniach metod statystycznych
Dodatkowe wymagania:
Podstawowa znajomość pojęć i zasad statystycznego opisu danych
Prezentacja i przykłady przedstawiające metodę prowadzenia szybkich przezbrojeń. Ćwiczenia w zakresie liczenia współczynnika wykorzystania linii/maszyny (OEE).
SMED jest to grupa technik i narzędzi pozwalających na szybkie przystosowanie maszyn do nowych warunków pracy a przez to polepszenia ich poziomu wykorzystania, co bezpośrednio wpływa na poziom zadowolenia Klienta. Prowadzona w trakcie szkolenia analiza uniwersalnego przykładu usprawnienia przezbrojenia wybranej maszyny pozwoli zrozumieć ideę metody SMED.
Opis adresatów:
Kadra inżynieryjna odpowiedzialna za obsługę techniczną maszyn i urządzeń produkcyjnych,
kierownicy działów technicznych i produkcyjnych,
osoby realizujące przestawienia maszyn / linii produkcyjnych, aby przystosować linię do produkcji nowego asortymentu.
Metody wyrównoważenia linii produkcyjnych z zastosowaniem algorytmów dokładnych i heurystycznych. Ćwiczenia z wykorzystaniem oprogramowania wspomagającego balansowanie linii produkcyjnych.
Opis adresatów:
technolodzy, kierownicy produkcji, pracownicy średniego szczebla nadzoru,osoby odpowiedzialne za przygotowanie i uruchomienie produkcji
Programy Certyfikowanego Eksperta:
Program Certyfikowanego Eksperta: Ekspert Lean Six Sigma - 25 pkt. Ekspert ds. Zarządzania Produkcją - 20 pkt.
Metodologia skutecznego prowadzenia Analizy Przyczyn i Skutków Wad procesu (Process Failure Mode and Effects Analysis - PFMEA) wg wytycznych QS-9000 / AIAG (FMEA 4th Edition 2008)
w zastosowaniu do procesów produkcyjnych. Organizacja metody. Zasady formułowania zapisów w arkuszu FMEA, narzędzia pomocnicze. Skale ocen zagrożeń procesowych, planowanie i ocena działań doskonalących, strategie doskonalenia procesu. Wspomaganie komputerowe FMEA. Przykłady, ćwiczenia indywidualne i grupowe.
Opis adresatów:
liderzy i członkowie zespołów FMEA zajmujących się procesami produkcyjnymi (technolodzy, kierownicy zmian, inżynierowie produktu, osoby prowadzące projekty wdrożeń produkcji nowych wyrobów, osoby związane z wyrobem, dla którego prowadzone są analizy PFMEA, np. pracownicy działów: zaopatrzenia, kontroli jakości, obsługi klienta, serwisu, itp.),
osoby realizujące audity jakości u dostawców, osoby odpowiedzialne za jakość dostawców.
osoby odpowiedzialne za jakość w przedsiębiorstwie, pracownicy działów jakości.
Cele i zasady funkcjonowania systemu Kanban w przedsiębiorstwie produkcyjnym. Straty w procesie produkcji i magazynowania, możliwości ich redukcji. Zarządzanie przepływem materiałów i wyrobów wg zasady „pchaj" lub „ciągnij". Kanban a dostawy w cyklu „Just in Time". Projekt wdrożenia systemu Kanban - plan działań, możliwe ograniczenia i przeszkody, dokumentacja. Zalety i wady systemu, doskonalenie systemu. Wprowadzenie teoretyczne, przykłady, ćwiczenia.
Opis adresatów:
Szkolenie przeznaczone jest dla pracowników przedsiębiorstw chcących wdrożyć system Kanban, dla poprawienia organizacji dostaw magazynowych.
Analiza pierwotnych przyczyn niezgodności (Root Cause Analysis - RCA). Działania korygujące i zapobiegawcze w doskonaleniu. Wymagania ISO/TS 16949:2009. Powiązanie z metodologią 8D. Narzędzia, koncepcje i metody wspomagające identyfikację przyczyn pierwotnych (burza mózgów, diagram Ishikawy, Pareto, 5W, SMART, graficzna prezentacja danych i ich interpretacja). Narzędzia i metody wspomagające poszukiwanie rozwiązań (burza mózgów, DOE, Poka-Yoke, Kanban, 5S, inne techniki Lean Mfg, Andon, wizualizacja). Analogie w Six Sigma.
Opis adresatów:
osoby odpowiedzialne za skuteczne i efektywne rozwiązywanie problemów jakościowych.
- koordynatorzy Kaizen w przedsiębiorstwie, - osoby odpowiedzialne za wdrożenie i rozwój systemu Kaizen, - pracownicy działów jakości, inżynierowie jakości, Pełnomocnicy Jakości, - inżynierowie produktów / procesów - pracownicy działów jakości, inżynierii, produkcji.
Metodologia skutecznego prowadzenia Analizy Przyczyn i Skutków Wad procesu (Process Failure Mode and Effects Analysis PFMEA) wg wytycznych VDA 4.2. Organizacja analizy, fazy FMEA (DAMIC). Etapy fazy Analizy: Struktura, Funkcje, Wady, Ryzyko, Optymalizacja. Zasady formułowania zapisów w arkuszu FMEA, skale ocen zagrożeń wg VDA 4.2. Etap optymalizacji - planowanie działań doskonalących adresowanych wadzie i/lub przyczynie. Analiza przykładów, ćwiczenia indywidualne i grupowe, także w oparciu o tematy zgłoszone przez Uczestników.
Opis adresatów:
Animatorzy (liderzy) i członkowie zespołów PFMEA,
liderzy, kierownicy projektów i inne osoby uczestniczące w sesjach PFMEA / w opracowywaniu analiz PFMEA,
osoby odpowiedzialne za jakość, pracownicy działów jakości, inżynierowie jakości,
osoby odpowiedzialne za proces produkcji, uczestniczące w PFMEA (inżynierowie procesu, technolodzy, kierownicy),
osoby nadzorujące rozwój systemów jakości u dostawców, szefowie i pracownicy działów SQA, itp.,
inne osoby, współpracujące z zespołami PFMEA (konstrukcja, zaopatrzenie, magazyn, utrzymanie ruchu, kontrola jakości, obsługa klienta, serwis, itp.).
