Lean Manufacturing jako skuteczny program naprawczy

„Lean Manufacturing polega  na przeorganizowaniu wszystkiego, co dotyczy pracy firmy (...) Robi się to tak, aby porzucić wszystkie czynności niepotrzebne (...) w taki sposób, aby zamówienie klienta zamieniało się na dostawę wielokrotnie taniej, szybciej, lepiej, przyjemniej dla pracowników i ku większym dochodom dla firmy”

J.P.Womack, D.T.Jones, Lean Thinking

Celem programu jest zaznajomienie uczestników z systemami, które pozwolą na redukcję kosztów oraz maksymalizacje zysków poprzez eliminację wszystkich strat   w procesie wytwarzania w stosunku do stanu obecnego.

ZAKRES DZIAŁANIA

Oferta szkoleniowa obejmuje wszystkie obszary organizacyjne przedsiębiorstwa w tym produkcji i jest adresowana do wszystkich poziomów organizacyjnych – od ścisłego Kierownictwa poprzez techników i specjalistów do pracowników fizycznych, celem zminimalizowania strat i usunięcie czynności marnotrawstwa na stanowiskach pracy.
Odchudzanie produkcji polega na stosowaniu pięciu zasad:
◦    dokładnie określić wartość dla każdego produktu
◦    zidentyfikować strumień wartości
◦    zapewnić niezakłócony przepływ wartości
◦    pozwolić klientowi decydować o tym, czego chce i kiedy chce
◦    dążyć do doskonałości

Gwarantujemy doradztwo o bardzo wysokim stopniu profesjonalizmu dzięki doświadczeniu oraz przygotowaniu własnych doradców, proponujących metodologie, narzędzia oraz techniki zorientowane na poprawę konkurencyjności a przede wszystkim na obniżaniu kosztów zarządzania w procesach produkcyjnych.

W celu wdrożenia systemów i metodologii ograniczenia kosztów w obecnej sytuacji gospodarczej kraju, proponuje się systemy analizy i ustalenia kompetencji, plany rozwoju zasobów ludzkich oraz nowoczesną i wysoce specjalistyczną metodologię nauki. Program ten można zaprojektować i zrealizować szkolenia modułowe wraz z warsztatami, przygotowane specjalnie dla Klienta zgodnie z Jego oczekiwaniami.

Proponujemy swoją pomoc w poprawie wydajności, obniżania kosztów zarządzania i jednostkowych kosztów produkcji oraz procesów techniczno-zarzadzających u Klienta. Przygotowujemy dla Klientów materiały dydaktyczne, w różnej formie – w zależności od potrzeb Klienta np.: slajdy, praktyczne przykłady, listy zadań, kwestionariusze, ćwiczenia warsztatowe itd.

SYSTEMY WSPOMAGAJĄCE

W celu zrealizowania powyższych reguł, do dyspozycji są następujące systemy, które pozwolą obniżać koszty wytwarzania tzw. Lean Manufacturing. W skład tego zadania wchodzą następujące systemy, a mianowicie:

1.    Organizacja miejsca pracy – System 5”S”:
a.    Program 5 „S” to grupa technik promujących organizację miejsca pracy zarówno w działach administracyjnych i  na produkcji, zapewniających przynależność do wymaganych standardów i tworzących chęć do ciągłego usprawnienia.
b.    Jest to metoda systematycznego uczenia się dyscypliny, standaryzacji i dążenia do perfekcji.

2.    Współdziałanie Pionu produkcyjnego z Pionem utrzymania ruchu – System TPM (Total Productive Maintenance):
a.    Przedmiotem szkolenia jest ciągłe doskonalenie czynności przy konserwacji urządzeń oraz zespołowe wypracowanie usprawnień w systemie utrzymania ruchu jak i również wzrosty efektywności wykorzystania maszyn i urządzeń produkcyjnych poprzez wykorzystanie współczynnika efektywności pracy linii technologicznej czy gniazda produkcyjnego.
b.     Przedstawienie zasad, metod i narzędzi wykorzystywanych w programie Kompleksowego Utrzymania Maszyn TPM (ang. Total Productive Maintenance).
c.     Program TPM jest z powodzeniem wdrażany jest od wielu lat w przedsiębiorstwach japońskich i amerykańskich, gdzie przynosi znaczące korzyści finansowe.

3.    System „JiT”
System JIT określić można jako samosterujący system zarządzania produkcją zorientowany na zapewnienie krótkiego czasu wytwarzania i niskiego poziomu zapasów przy jednoczesnej terminowości realizacji zamówień. Jego stosowanie pozwala przedsiębiorstwu na zminimalizowanie zapasów magazynowych. Jest to możliwe dzięki dostawom materiału przez dostawców/kooperantów dokładnie na czas. W systemie tym znika również problem zapasów międzyoperacyjnych, a realizacja zleceń produkcyjnych jest ściśle powiązana i uwarunkowana zamówieniami klienta co eliminuje konieczność utrzymywania magazynu wyrobów gotowych.

4.    Skrócenie czasów przezbrojenia maszyny – narzędzie SMED:
Przedstawienie procesu, w którym czas zmiany oprzyrządowania jest zmniejszany do wartości poniżej 10 minut poprzez systematyczne rozwiązywanie problemów i eliminację strat. Zastosowanie tego systemu pozwala na produkcję małych partii wyrobów. W ten sposób uzyskuje się redukcję zapasów, podnosi się produktywność i zwiększa się konkurencyjność w stosunku do innych producentów.

5.    Narzędzie KAIZEN – usprawnienia na stanowiskach pracy:
Ukierunkowanie na zaspokajanie potrzeb Firmy, poprzez zaangażowanie wszystkich pracowników w realizację strategii nieustannych usprawnień na stanowiskach pracy.
Zaznajomienie z metodologią zarządzania w wprowadzaniu nieustannych usprawnień przez pracowników i udoskonalania na każdym polu działalności  pracownika. 
Kaizen to w praktyce małe usprawnienia dokonywane przy zachowaniu status quo, angażujące wszystkie szczeble przedsiębiorstwa przy stosunkowo niewielkich nakładach finansowych.
 
6.    Zarządzanie Zespołem produkcyjnym:
Zasady skutecznej i efektywnej organizacji pracy i prowadzenia zespołu produkcyjnego. Dobór zespołu, rola lidera w zespole produkcyjnym. Motywacja i delegowania zadań. Komunikacja zewnętrzna i wewnętrzna, przezwyciężanie sytuacji konfliktowych. Wprowadzenie teoretyczne, przykłady, ćwiczenia zespołowe i indywidualne.

7.    Poka-Yoke metody wizualizacji:
Przedmiotem szkolenia jest zaznajomienie uczestników systemem, który pozwala na redukcję kosztów oraz maksymalizacje zysków poprzez eliminację wszystkich strat   w procesie wytwarzania.
Poka-Yoke to wszelkiego rodzaju metody pomagające operatorom unikać pomyłek podczas wykonywania pracy, spowodowanych np. wyborem nieodpowiednich części, pominięciem części, odwrotnym zainstalowaniem części, etc. Zamiennie używane nazwy to zapobieganie pomyłkom (mistake-proofing), oraz Poka-Yoke (zapobieganie błędom) lub Baka-Yoke (zapobieganie głupocie).

Poka-Yoke jest coraz szerzej stosowane w przemyśle jako element strategii „zero błędów”, czyli wbudowywania jakości w proces, zamiast kontrolowania jej na końcu procesu. Procesy zapewniające stabilność i jakość rozpoczynają się na długo przed rozpoczęciem produkcji. Proste urządzenia Poka-Yoke mogą zatem być wykorzystane dla zagwarantowania jakości już na etapie konstrukcji i planowania.

KORZYŚCI DLA PRZEDSIĘBIORSTWA 

Każde przedsiębiorstwo ma własną drogę dojścia do redukcji kosztów. Przedstawiamy jedynie systemy, które pozwolą na ograniczenia kosztów produkcji. Możne te Systemy lub narzędzia wdrażać pojedynczo lub, w zależności od zaangażowania Zespołu, kilka jednocześnie. Pomagamy w opracowaniu harmonogramu wdrożenia, przeprowadzamy szkolenia podstawowe wraz z warsztatami (ćwiczeniami) na hali produkcyjnej jak i również przeprowadzamy usługi konsultacyjne dla powyższych systemów Lean Manufacturing’u.

•    Wprowadzenie LM wpłynie na odchudzenie zarządzania i eliminacje wszelkiego typu marnotrawstwa,
•    Wprowadzenie metody LM pozwoli na:

- 90% redukcji braków,
- wzrost zaangażowania pracowników w  sprawy firmy,
- do 70% redukcji czasów przezbrojeń,
- 30% wzrost wydajności produkcji,
- do 60% redukcji zapasów i robót w toku,
- 15% redukcji powierzchni przedsiębiorstwa.

Krystian Geilke